Модернизация вращающейся печи с повышением производительности и эффективности работы

Спрос на строительную известь требует увеличения действующих мощностей производителей.
Пути решений может быть несколько: первый и наиболее дорогостоящий – строительство новых технологических линий, второй - модернизация и реконструкция существующего оборудования, оптимизация технологических процессов.
В 2010 году руководство «Клинцовского силикатного завода» приняло решение увеличить производственную мощность предприятия. Существовал ряд ограничений при отборе вариантов решения – объем капиталовложений, время реализации и срок окупаемости проекта.
Строительство нового печного агрегата для производства извести требует значительных капитальных вложений. Кроме того, время строительства составляет минимум два года.
С учетом состояния оборудования, требования к качеству получаемой извести и снижению расхода топлива, в центре внимания оказался вариант модернизации технологической линии ¹2 с вращающейся печью Ø 3,6 х 110м.
В пользу этого варианта говорили такие факторы как возможность поэтапной реализации программы модернизации и как следствие, более короткий срок окупаемости капиталовложений.

Модернизация линии ¹2 и увеличение ее производительности

Договор на разработку и реализацию программы модернизации был заключен с Международным Сервисным Центром «ТиДжи», имеющим опыт в сфере технического и технологического обслуживания, модернизации и восстановления оборудования. Одним из важных аспектов при принятии решения о модернизации был предложенный МСЦ «ТиДжи» график реализации проекта, который предусматривал выполнение значительного объема работ во время плановой остановки печи на ремонт, а также часть работ была выполнена на ходу печи и без демонтажа.
Программа модернизации была выполнена специалистами сервисного центра «под ключ», начиная с обследования предприятия и заканчивая оценкой эффективности реализованного проекта.
Реализация проекта предусматривала выполнение таких мероприятий как:
• обследование предприятия:
• проведение комплексной технологической и технической экспертизы с составлением отчета по состоянию оборудования и процессов;
• инжиниринг и разработка программы модернизации;
• рабочее проектирование;
• ремонтно-восстановительные работы;
• монтажные работы;
• пуско-наладочные работы;
• по итогам реализации проекта
произведена оценка его эффективности.

Цели модернизации и ее реализация
Основные задачи, поставленные заводом:
• Увеличение производительности печного агрегата с 14 до 16 т/час.
• Снижение удельного расхода топлива расхода на 15 кут/т. извести.
На стадии проектирования были выполнены следующие работы:
Проведены лабораторные исследования сырья, на основе которых был разработан проект комплекса внутрипечных цепных теплообменных устройств и мероприятия по снижению влажности мелового шлама.
Разработана и изготовлена новая сертифицированная газовая горелка, обеспечивающая эффективное сжигание топлива во всем диапазоне тепловой мощности.
Кроме того, разработаны и изготовлены новые конструкции уплотнений для горячего конца печи и барабанного холодильника.
Для обеспечения надежной работы печного агрегата была произведена механическая обработка рабочих поверхностей бандажей и опорных роликов вращающейся печи и холодильника, линейно-инструментальная выверка. Выполнен комплекс ремонтных и монтажных работ - произведена реконструкция цепной завесы, монтаж уплотнения горячего конца печи, холодильника, монтаж горелочного устройства.
После проведения модернизации печи были проведены пуско-наладка и теплотехнические испытания. Печь выведена на стабильную работу с показателями по производительности печи - 17 т/час, расходу топлива - 265 кут./т извести.
На сегодняшний момент повышена активность извести, печь работает в устойчивом режиме, производя известь с активностью 87-93%. Достигнута возможность выпуска извести первого сорта. Сумма годового экономического эффекта составит 20 млн. руб.
Во время проведения теплотехнической наладки были выявлены резервы, которые могут быть получены после выполнения всех намеченных проектом организационно-технических мероприятий. Возможно получение более высоких результатов по производительности до 18 т/час и снижению удельного расхода топлива до 260 кут/т.


Заключение
Общий срок реализации проекта от даты формирования технического задания до запуска печи в эксплуатацию составил 4 месяца. При этом срок окупаемости привлеченных инвестиций – 6 месяцев. Таким образом, общее время на реализацию программы модернизации и получения отдачи – менее одного года.
В настоящее время ведется работа по подготовке к реализации следующего этапа модернизации предприятия – увеличение производительности вращающейся печи ¹1 Ø 2,5 х75м с 5,5 до 10 т/час, печи ¹2 Ø 3, 6 х110м до 20 т/час.
Сегодня на предприятии уверены, что именно модернизация наиболее эффективно влияет на повышение единичной мощности оборудования, снижение удельных показателей топливно-энергетических ресурсов, повышения качества продукции.