Способы обслуживания и ремонта трубопроводной арматуры и промышленного оборудования

Наука и техника стремительно развиваются, каждый день на «сцену» выходит новое, более совершенное оборудование. Возможность применения «плодов прогресса» является еще одним  конкурентным преимуществом любого производственного предприятия. Именно поэтому автоматизация стала использоваться повсеместно, а новейшие разработки активно внедряются во все сферы  промышленности.

Немаловажным фактором является и то, что современное высокотехнологичное оборудование требует грамотного подхода в процессе эксплуатации. Повышение квалификации инженеров и подготовка соответствующего персонала – еще одна важная задача, которую предстоит решить вместе с внедрением инновационных технологий в производственный процесс.

Кроме того, что условия эксплуатации, как правило, обговариваются непосредственно с фирмой-производителем, существует ряд общих правил, на которые следует ориентироваться.

Выделяют три основных способа обслуживания и ремонта интеллектуальной техники:

1. Эксплуатация техники собственными силами. Несмотря на то, что такой подход является наиболее выгодным, не каждый может это себе позволить. Для организации отдельного структурного подразделения, которое занималось бы только обслуживанием сложной техники, нужно внести посильные денежные средства, содержать необходимое количество квалифицированных специалистов и хорошо организовать складское хозяйство. Такие расходы для большинства производств являются нецелесообразными. Однако на многих крупных предприятиях такой способ используется.

2. Привлечение сторонних организаций для выполнения разовых работ. Фирма-подрядчик, как правило, имеет в своем составе  квалифицированный персонал и ремонтную базу. Очевидный минус такой схемы  – это невозможность проследить динамику процесса и выявить истинные причины поломки на основе комплексного анализа и диагностики, дабы предотвратить вероятность отказа оборудования в дальнейшем. Добавим к этому еще и проблемы с аутентичными запчастями и, как следствие, невыполнение обязательств в срок по причине отсутствия комплектующих. Картина предельно ясна – экономия средств посредством привлечения подрядчика далеко не всегда оказывается экономией в прямом смысле этого слова.

3. Фирменное сервисное обслуживание. В данном случае оборудование постоянно находится под наблюдением квалифицированных специалистов  - это несомненный плюс. Кроме того, дополнительное преимущество такого сервиса – это дешевые запчасти и комплектующие.

Надежность – одно из ключевых требований к современному оборудованию. Надежность – это, прежде всего, отказоустойчивость в заданных условиях работы и долговечность, а также ремонтопригодность и стойкость к изменению условий эксплуатации. Надежность оборудования – залог долгосрочной и продуктивной работы. Так или иначе, сервис интеллектуальной техники включает в себя систему управления параметрами, характеризующими надежность. При этом регулярно проводится анализ, на основе данных которого строиться прогноз дальнейшей эксплуатации оборудования.

Планово-предупредительный ремонт промышленного оборудования и запорной арматуры практикуется на многих крупных предприятиях. Связано это, прежде всего, с тем, что предупредить поломку проще и дешевле, чем устранить ее впоследствии. Но не всегда ППР является панацеей. В ряде случаев плановый ремонт может существенно снижать степень надежности всего агрегата в целом.

Проблема планово-предупредительного ремонта трубопроводной арматуры и чугунных задвижек в частности актуальна как никогда именно в период финансового кризиса. Предприятия стараются максимально снизить затраты на приобретение нового оборудования и все силы бросают на поддержание арматуры в должном состоянии продолжительное время и восстановление неисправных узлов посредством ремонта.

Чаще всего подвергается ремонту один из распространенных типов запорной арматуры – задвижка клиновая из чугуна или стали.

Технология ремонта включает в себя следующие мероприятия:

1. Обработка корпуса задвижки антикоррозийным составом, отчистка от ржавчины, при необходимости наплавка и проточка канавок под специальные уплотнительные элементы.

2. Работы по восстановлению герметичности запирающего элемента, при необходимости  установка уплотнительных элементов.

3. Восстановление шпинделя посредством наплавки.

4. Ремонт сальникового узла: замена подшипников и др.

5. Замена уплотнительных колец, клапанов, пружин.

6. Испытания.

7. Консервация и покраска.

Максимальная автоматизация все технологических процессов ремонта – это лишь средство в достижении поставленных целей по снижению трудозатрат и себестоимости обслуживания и ремонта промышленного оборудования. Применение современных технологий позволяет эксплуатировать сложную технику с наибольшей эффективностью, повышая рентабельность предприятия в целом.