Автоматизация складов ритейл сетей на примере внедрения решения SAP EWM в компании АЛМИ

Эффективное управление складом подразумевает применение оптимальных информационно-технических средств во всех сегментах функционирования складского хозяйства, равномерное распределение нагрузок на персонал и складское оборудование, оперативное реагирование на любые изменения в бизнес-процессах, полноценную интеграцию со смежными процессами закупки, сбыта, производства и др.
Склад, будь то распределительный центр или производственный буферный накопитель, играет ключевую роль в формировании и функционировании цепочки поставок. В условиях роста потребительского спроса, с появлением новых инструментов торгово-экономических взаимоотношений бесперебойность поставок при высоком товарообороте играет для владельцев бизнеса ключевую роль, что определяет, в том числе, и образ современного склада.
Сегодня без систем управления складом (WMS, Warehouse Management System) не обходится ни один современный складской комплекс, где обрабатываются многие тысячи товарных позиций, имеющих различные условия хранения, единицы измерения, требования по учету, приемке и выдаче. Такой склад должен иметь не только предельно точно выстроенные процессы, он также должен уметь органично реагировать на новые требования своих клиентов и любые их изменения, т.е. обладать необходимой гибкостью и функциональностью. Складской менеджмент просто обязан опираться на передовые WMS-решения, которые предлагают пользователям широкий спектр интегрированных функциональных модулей и богатый набор настроек, позволяющий реализовывать и оптимизировать складские процессы.
Склад ритейл-оператора – это распределительный центр, предназначенный для хранения, обработки и выдачи товаров народного потребления (продовольственной и непродовольственной групп) в соответствии с заказами собственных магазинов. Всегда ритейл – это очень высокий ассортимент: все мы ходим в сетевые магазины различных форматов и можем наблюдать, насколько широк круг предлагаемых товаров.
Сетевые магазины размещают заказы или напрямую поставщикам, что характерно в первую очередь для скоропортящихся товаров (хлебобулочные изделия, молочная продукция короткого хранения и пр.), или на собственный склад, где поддерживается необходимый запас тех или иных товарных позиций (бакалея, напитки, овощи/фрукты и др.). Часть товаров поступает в магазины через распределительный кросс-докинг, когда продукция поставщиков той или иной группы товаров распределяется на складской площадке по заказам магазинов без размещения товаров на хранение в стеллажные зоны. Такой подход позволяет оптимизировать ресурсы и «переваривать» товарные объемы высокого ассортимента, не используя ячейки хранения. Собственно, емкость склада, выраженная в количестве ячеек, точнее её недостаточность - это основная типичная проблема ритейл-операторов. Поставщики не имеют возможности отгружать ежедневно малыми партиями продукцию с долгими сроками годностями, это было бы крайне не рентабельно. С другой стороны, магазины не имеют возможности держать запас у себя, ведь у них нет для этого нужного количества площадей: только торговые полки и небольшие подсобные помещения. Значит, нужен склад, который накапливал бы необходимый запас того или иного товара и выдавал его магазину по потребности. Таким образом, перед владельцем бизнеса встает задача создания необходимой складской топологии и реализации процессов, релевантных для такого высоко ассортиментного склада. Площадь склада всегда ограничена, поэтому необходимо очень тщательно продумать и спланировать складские зоны, рассчитать количество ячеек и выбрать типы стеллажных конструкций, выбрать подъемно-транспортное оборудование нужных типов и характеристик, создать схемы складских процессов и выбрать программное обеспечение для их реализации.
Весь этот круг вопросов встал в свое время и перед руководством группы компаний АЛМИ – одного из успешных торговых брендов в сегменте ритейл на территории Москвы, Московской области и республики Беларусь. АЛМИ – динамично развивающаяся компания. На данный момент открыто уже более ста торговых площадок различного формата в России и Беларуси: магазины эконом-класса, дискаунтеры, гипермаркеты. Введены в эксплуатацию и продолжают наращиваться складские мощности собственных распределительных центров. Руководство компании уделяло и продолжает уделять огромное внимание внедрению информационных технологий, видя в этом одно из основных условий успешного развития. Поэтому не случайно, что в определенный момент расширения своего бизнеса, было принято решение о внедрении современной централизованной учетной системы. Выбор был сделан в сторону SAP ERP. В качестве интегратора выступила компания «Норбит», партнер SAP, проект взял старт в апреле 2011 года.
К середине 2012 года, когда вся основная функциональность SAP ERP, связанная с управлением оргструктурой, запасами и бухгалтерским учетом, была запущена в продуктивную эксплуатацию, наступил этап внедрения WMS. Руководство приняло решение внедрить интегрированное решение SAP SCM EWM (Extended Warehouse Management), обеспечив тем самым снижение рисков благодаря надежности и простоте интеграции с модулем ERP, а также покрытию всего существующего объема требований к складским процессам рамками единого решения, минимизировав доработки и соответствующие расходы.
Действительно, линейка решений для управления цепочками поставок (SCM, Supply Chain Management) от SAP, состоящая из таких независимых приложений, как EWM, TM (Transportation Management) и EM (Event Management), обладая мощнейшим функциональным арсеналом, позволяет реализовать стандартными настройками и расширениями любой набор требований к логике построения процессов на складах и в транспортных сетях. Интегрируемые через ядро SAP ERP, данные приложения делают управление поставками прозрачным, а процессы синхронизированными. Системы обладают очень удобными инструментами мониторинга и встроенной отчетности. Дополнительно может быть подключен аналитический модуль SAP BW/BI, позволяющий получать аналитику в любых вообразимых ракурсах. Открытый код SAP позволяет делать дополнительные внедрения, дописывать и создавать новую логику и интерфейсы. Кроме этого, любое приложение SAP поставляется со встроенной шиной PI и адаптером обмена XIF, позволяющих интегрироваться с любым внешним программным обеспечением посредством обмена пакетами в форматах IDoc или HTML: внешние ERP, средства механизации склада и весовое оборудование, мобильные приложения, системы управления транспортировками, различные хостинги и т.д.
Склад АЛМИ в Московском регионе (г. Чехов), на котором предполагалось первое внедрение системы, начал работать летом 2012 года. Первоначально процессы поддерживались системой SAP WM (Warehouse Management) – встроенным стандартным приложением, входящим в модуль SAP ERP - Логистика. Функционал данного решения ограничен и не позволял стандартными настройками реализовать все требуемые процессы. Интегратором были сделаны существенные доработки функционала, чтобы обеспечить работу склада на переходный период до внедрения EWM. Проект по внедрению EWM начался в сентябре 2012 года, старт продуктивных операций был намечен на май 2013 года. Проектная команда генподрядчика, усиленная специалистами по складской логистике компании «ТЛС», также партнера SAP, успешно справилась с поставленной задачей, обеспечив старт системы в назначенные сроки. В рамках контракта была оказана также и поддержка работы после продуктивного старта в течение месяца, в ходе которой было проведено углубленное обучение конечных пользователей, произведен ряд донастроек и доработок функционала, необходимость в которых обозначилась уже после старта. Следует отметить, что стандартными инструментами SAP были обеспечены как миграция остатков из системы SAP WM в систему SAP EWM, так и массовая загрузка основных данных, релевантных для системы SAP EWM: упаковочные спецификации, складская топология. По настроенной интеграционной модели были переданы в складскую систему данные по товарам и контрагентам. Также интеграционные настройки обеспечили обмен данных между системами в части передачи приходных и расходных документов, создаваемых в ERP, на уровне заголовков и позиций: статусы, количества, даты. Любое действие в EWM, релевантное для отображения на ракурсе заводов и складов ERP, автоматически в режиме он-лайн передавалось в управляющую систему посредством настроенного канала qRFC: поступление и отпуск материала, логические проводки переноса (смена вида запаса – годный, брак, просрочка и пр.). Все действия на складе, связанные с приемкой, внутренними перемещениями и отпуском товаров, выполнялись при помощи RF-терминалов.
Весной 2014 года состоялся продуктивный старт распределительного центра АЛМИ в городе Смолевичи, Минской области, Беларусь. Данное внедрение явилось, по сути, репликацией настроек, выполненных для Российского сегмента компании. Склад в РБ лишь немногим отличался от Московского топологией и процессами, поэтому проект занял всего три месяца с учетом одного месяца поддержки после старта.
Далее коснемся тех особенностей процессов из функционального объема, внедренного на двух указанных складах, которые представляются нам наиболее интересными с точки зрения их реализации.
Приемка.
Каждая порция одноименного товара принимается на Единицу обработки (ЕО), которая затем подлежит размещению на хранение или перемещению в рабочий центр для последующей обработки (деконсолидация, кросс-докинг). Передачу в ERP факта Поступления материала (ПМ) на склад в интеграционной модели можно настроить различными способами. Например, передавать ПМ по каждой ЕО сразу после приемки её в EWM. Такой вариант не устраивал Заказчика, так как по бизнес-процессу ответственным сотрудником за передачу данных является не кладовщик с RF-терминалом, а оператор рабочей станции, который должен подтвердить каким-то образом в системе правильность выполненной кладовщиком приемки по всей поставке, «разрешить» передачу данных в ERP и инициировать создание задач размещения для принятых ЕО. Анализ данного требования подтолкнул к использованию другой стандартной возможности, включенной в интеграционную модель: передавать данные о ПМ после завершения складирования всех позиций поставки в полном объеме (в технических терминах завершение складирования – это утеря товарными квантами ссылки на номер входящей поставки). Был создан виртуальный тип склада «GR», который был помечен индикатором «завершение складирования». После выполнения проверки приемки оператор нажимал определенную кнопку, и все ЕО данной поставки автоматически размещались в тип склада «GR», а также в этот же момент автоматически создавались задачи размещения из «GR» в ячейки, определенные стратегией поиска.
Обработка весовых товаров.
Под весовыми товарами понимаются те товары, учет которых необходимо вести в двух параллельных единицах измерения: Ящики и Килограммы. К ним относятся почти все виды фруктов, поставляемые в стандартной таре, некоторые виды овощей, сыры. При этом Заказчик требовал, чтобы взвешивание проводилось только на стадии приемки в разрезе целой ЕО, а при отпуске система должна была вычислять вес отгружаемого товара из расчета среднего веса ящика или иной упаковки на конкретной ЕО. Таким образом основной учетной единицей ERP был бы КГ, а в EWM – ЯЩК, что существенным образом упростило бы комплектацию заказов на складе, ведь складские задачи создавались бы в ЯЩК: система сама бы пересчитывала потребность, выраженную в килограммах, в количество ящиков. Данная возможность является стандартной, однако функциональность SAP EWM не полностью покрывала выдвинутые требования. Дело в том, что один и тот же товар (SKU) мог приходить на склад от различных поставщиков в различных калибрах тары, например, «Яблоки Гольден» в ящиках по 25 или 15 кг. При таком сильном разбросе использовать стандарт не представлялось возможным, поскольку система «умела» использовать только одну пересчетную единицу измерения. В связи с этим была выполнена доработка программного кода в части отработки создания задач отбора. Товар принимался всегда в таре реального калибра (при этом система автоматически подбирала его в зависимости от введенного веса и количества ящиков, - также доработка), а при создании задач отбора система анализировала, в какой таре упакован отпускающий товарный квант, подставляла в задачу релевантную единицу измерения и округляла их количество до ближайшего целого значения.
Для обработки весовых товаров также была настроена интеграция с весовым оборудованием. Данные с весов забирались через COM-порт и обрабатывались посредством интеграционной шины и встроенного XI-адаптера. В результате вес для принимаемой в систему ЕО автоматически появлялся на экране RF-терминала, и это значение наряду с введенным количеством ящиков записывалось в товарный квант.
Кросс-докинг.
Ряд поставщиков сети АЛМИ поддерживает работу с потоком EDI, по которому осуществляется электронный обмен информацией в части потребностей. Используя этот факт, в SAP ERP был настроен функционал заказа по сводной ведомости. Суть его заключается в том, что потребности магазинов в товарах определенных поставщиков автоматически объединяются в единый документ (один на одного поставщика). Такой заказ по EDI попадает поставщику, и тот отгружает одну поставку, включающую потребности всех магазинов. Поставка принимается на склад и распределяется в напольной зоне перед воротами по заказам магазинов. Такой подход существенным образом экономит складские и транспортные ресурсы. Для его реализации был настроен стандартный функционал EWM Flow Through Product Driven, интегрированный с процессами ERP по распределению сводного заказа. Сводная ведомость передается в EWM в качестве входящей поставки. После приемки поставки в EWM данные передаются в ERP, в которой они обрабатываются. По итогам отработки системой анализа принятых количеств, автоматически создаются исходящие поставки со склада (исходные заказы магазинов), при этом доступное количество, если его не хватает на всю суммарную потребность, может быть распределено по магазинам по различным правилам. Исходящие поставки автоматически передаются в EWM, где происходит комплектация и отпуск материалов. При этом в указанной схеме комплектация происходит «от товара», когда комплектовщик указывает код продукта, который он собирается распределить. Система с настроенной последовательностью предлагает ему подтверждать задачи отбора на тот или иной магазин, а он, перемещая паллету с данным товаром по определенному маршруту, раскладывает товары по ЕО комплектования, «привязанным» к тому или иному магазину.
Возможен и другой процесс, Flow Through Recipient Driven – в этом случае комплектация заказов происходит «от получателя»: комплектовщик перемещается с ЕО комплектования, привязанной к тому или иному магазину, вдоль принятых от поставщика ЕО с товарами и набирает на неё необходимые товары, соответствующие данному заказу.
Следует понимать, что выбор схемы распределения «от товара» или «от поставщика» зависит от соотношения между количеством распределяемых товарных позиций и количеством получателей, а также от графика поставок по сводным заказам на склад.
Двух-шаговое комплектование с использованием волнового инструмента.
Как уже было сказано, одна из острых проблем склада сети ритейл – это количество ячеек (если только не используется узкопроходная технология, которая может существенно увеличить массив ячеек отбора, но в разы снизит скорость их обработки). Если для товаров, уходящих небольшими партиями в несколько упаковок или даже штук, можно применить топологию с полочными стеллажами, мезонинами и т.п., то для высоко оборачиваемых позиций, уходящих большими партиями, нужно использовать стандартные паллетные ячейки. При этом количество таких ячеек на складе ритейл всегда существенно меньше количества товарных позиций. Не обошла эта проблема стороной и АЛМИ. Часть ассортимента удалось выделить в группу низко оборачиваемых товаров, предназначенных для магазинов мелкого формата, и применить для них полочное складирование (около 1500 SKU): были смонтированы специальные стеллажи с мелкими ячейками, каждому товару в системе присвоена одна ячейка отбора. Но остальная часть ассортимента, подлежащая отгрузке во все остальные магазины и гипермаркеты, оборачивалась значительно активнее и требовала другого похода. Успешно решить данную задачу помог стандартный функционал EWM «Two-Step Picking» (двух-шаговое комплектование). Суть его заключается в том, что товарам ячейки отбора не назначаются. Когда система видит в позиции поставки товар с определенными настроечными атрибутами, она помещает такую позицию в документ Волна. Для волн можно настроить различные правила их формирования, возможна настройка автоматического запуска волн. Также для волн может быть выбран тип «двух шаговая». При этом типе комплектация происходит в два этапа. На первом шаге происходит консолидированный подбор по всем позициям волны: по каждому товару система формирует общую потребность во всех заказах и создает одну задачу отбора (или больше, если в одной ячейке хранения товара не хватает) точно на все количество данного товара в волне. Подготовленные таким образом моно-паллеты с товарами попадают в рабочий центр, оператор запускает второй шаг волны, и создаются задачи отбора в исходные заказы по принципу Product Driven (см. выше). Данный подход позволяет не создавать в системе ячейки отбора для всех товаров, а перемещать вниз со стеллажей лишь те товары и в том количестве, которые нужны для сборки в рассматриваемом пуле заказов.
Плановое и динамическое пополнение ячеек отбора.
Это ещё две схемы подбора. Плановое пополнение релевантно для фиксированных ячеек отбора, когда они назначаются определенным товарам и могут быть пополнены только ими. В этом случае для ячеек назначается минимум и максимум. При преодолении запасом минимума задача пополнения ячейки создается автоматически, предлагая дополнить ячейку до максимума. При этом в стратегии может быть настроено, до каких единиц измерения необходимо округлять пополняемое количество. На примере АЛМИ: часть фиксированных ячеек пополнялась целыми упаковками, другая часть – целыми паллетами. Следует, конечно, понимать, что значения минимума и максимума и настройка округления должны соответствовать друг другу и не противоречить здравой логике.
Другая схема пополнения – динамическая. Она реализуется на основе функционала EWM «Layout Oriented Storage Control» (управление складированием на основе топологии). Суть данного подхода в следующем. Два типа склада (зона хранения, верхние ярусы стеллажей, и зона отбора на полу) объединяются в одну группу, и поиск товара происходит сразу по группе, т.е. в обоих типах складов. При этом если запас в необходимом количестве находится уже в «нижнем» типе склада, то создается прямая задача отбора. Если нет – создается две связанных задачи: первая – на целую ЕО из зоны хранения в зону подбора – активная, вторая – задача отбора из данной ЕО в заказ – ожидающая. Как только первая задача выполняется оператором, вторая автоматически становится активной. Данный подход позволяет также экономить ячейки, ведь их не надо назначать товарам: на первом шаге система найдет любую свободную и предложит спустить вниз лишь те товары, которые нужны сейчас. Но у данной схемы есть и свой недостаток: «на полу» после завершения отбора вы найдете остатки от целых паллет. Часть из этих товаров может быть использована в следующем наборе, но всегда будут товары, которые в следующую сборку не нужны и будут занимать ячейки, поэтому вам придется их освободить. Для этого предусмотрена стандартная функция «Put back», но в стандарте для этого необходимо задействовать ресурс оператора рабочей станции, кроме того задачи возврата тоже нужно кому-то выполнять. Сравнивая данную схему с описанным выше двух шаговым комплектованием, мы можем увидеть, что в первом случае мы тратим ресурсы на «отсчет» необходимого количества товара наверху, но привозим все товары строго по потребности в заказах. В другом случае мы не тратим время на «отсчет» товара на первом шаге, но вынуждены возвращать остатки наверх. Что выгоднее – считать вам. В АЛМИ после довольно длительного анализа выбрали схему двух шагового комплектования.